Zusammenfassung von Hochtemperaturlagern zu häufigen Lagerausfallarten und -mechanismen

Bei der Verwendung von Lagern treten immer wieder Probleme dieser Art auf. Die Inspektion wird qualifiziert, bevor das Lager das Werk verlässt, aber nach der eigentlichen Installation stagniert das Lager oder der frühe Rotationsausfall während des Gebrauchs schlägt fehl.
Seine Hauptmanifestationen sind: 1. Die Rotation geht mit einem Stagnationsgefühl einher; 2. Die Arbeitsfläche ist stark abgeblättert; 3. Der Käfig ist stark abgenutzt oder sogar verdreht oder gebrochen;

Nach einer späteren Analyse der Fehlerergebnisse kommt man zu dem Schluss, dass dieses Ergebnis auf die Qualität des Lagers selbst zurückzuführen ist, das nicht viele Fehler verursacht und die meisten davon durch unsachgemäße Installation und Verwendung verursacht werden. Daher kommt es bei hochtemperaturbeständigen Lagern zu einigen häufigen Lagerausfallarten und -mechanismen. Als Referenz kann eine oberflächliche Rezension dienen.

Erstens der Ausfallmechanismus des Lagers:

Kontaktermüdungsversagen

Bezieht sich auf das Versagen der Lagerarbeitsfläche aufgrund der Wirkung von Wechselbeanspruchung.

An der Lagerlauffläche kommt es zu Kontaktermüdungsabplatzungen, die häufig mit Ermüdungsrissen einhergehen. Sie entsteht zunächst durch die große wechselnde Scherspannung unterhalb der Kontaktfläche und breitet sich dann bis zur Oberfläche aus, um unterschiedliche Abplatzungsformen wie Lochfraß oder Lochfraß zu bilden. Das Peeling in kleine Stücke wird als flaches Peeling bezeichnet. Durch die allmähliche Ausdehnung der Peelingoberfläche, die sich tendenziell tiefer ausdehnt, entsteht ein Tiefenpeeling.

Tiefe Abplatzungen sind die Ermüdungsursache für Kontaktermüdungsversagen.

2. Verschleißfehler

Bezieht sich auf den Fehler, der durch den kontinuierlichen Verschleiß des Metalls der Arbeitsfläche verursacht wird, der durch die relative Gleitreibung zwischen den Oberflächen verursacht wird.

Anhaltender Verschleiß führt zu einer allmählichen Beschädigung der Lagerteile und schließlich zu einem Verlust der Lagermaßgenauigkeit und anderen damit verbundenen Problemen.

Der Verschleiß kann sich auf die Formänderung, die Vergrößerung des Passungsspiels und die Änderung der Arbeitsflächenmorphologie auswirken, was sich auf das Schmiermittel auswirken oder es bis zu einem gewissen Grad verunreinigen und zum vollständigen Verlust der Schmierfunktion führen kann, wodurch das Lager beschädigt wird seine Rotationsgenauigkeit verlieren und sogar nicht mehr normal funktionieren.

Verschleißversagen ist eine der häufigsten Ausfallarten verschiedener Lagertypen.

1) Verschleiß abrasiver Partikel

Abrasiver Verschleiß bezieht sich auf den Verschleiß, der durch das Eindringen von harten Fremdpartikeln oder harten Fremdkörpern oder abrasiven Rückständen auf der Oberfläche des Lagers zwischen den Arbeitsflächen des Lagers und der relativen Bewegung der Kontaktfläche verursacht wird. Auf der Lauffläche des Lagers entsteht häufig ein furchenartiger Abrieb. Harte Partikel oder Fremdkörper können aus dem Wirt oder anderen angrenzenden Teilen des Wirtssystems stammen und durch den Schmierstoff in das Lager eingetragen werden.

2), adhäsiver Verschleiß

Es bezieht sich auf die ungleichmäßige Krafteinwirkung auf die Reibfläche aufgrund von Mikrovorsprüngen oder Fremdkörpern auf der Reibfläche. Wenn sich die Schmierbedingungen stark verschlechtern, erzeugt die lokale Reibung aufgrund der lokalen Reibung Wärme, die leicht zu einer lokalen Verformung der Reibungsoberfläche und dem Phänomen des Reibungsmikroschweißens führen kann. Das Metall kann lokal schmelzen und die auf die Kontaktfläche wirkende Kraft reißt den lokalen Reibschweißpunkt vom Untergrund ab und erhöht die plastische Verformung. Dieser Zyklus Adhäsion-Reiß-Adhäsion stellt adhäsiven Verschleiß dar. Im Allgemeinen wird leichter Adhäsionsverschleiß als Abrasion bezeichnet, starker Adhäsionsverschleiß als Biss.

3. Bruchversagen

Defekte wie Mikrorisse, Lunker, Luftblasen, große Fremdkörper, überhitztes Gewebe und lokale Verbrennungen von Lagerteilen können bei Stoßüberlastung oder starker Vibration ebenfalls zu Brüchen an den Defekten führen, die als Defektbruch bezeichnet werden.

Wenn die aufgebrachte Belastung die Festigkeitsgrenze des Materials überschreitet und zum Bruch des Teils führt, spricht man von einem Überlastbruch.

Der Hauptgrund für eine Überlastung ist ein plötzlicher Host-Ausfall oder eine unsachgemäße Installation.

Der Hauptgrund sind die beiden Hauptfaktoren Defekte und Überlastung.

Obwohl im Herstellungsprozess des Lagers die ursprüngliche Inspektion der Rohstoffe, die Qualitätskontrolle des Schmiedens und der Wärmebehandlung sowie die Prozesskontrolle verwendet werden können, um das Vorhandensein der oben genannten Mängel mithilfe von Instrumenten korrekt zu analysieren, muss die Kontrolle in diesem Fall verstärkt werden Zukunft. Aber im Allgemeinen handelt es sich bei den häufigsten Ausfällen durch Lagerbrüche um Überlastungsausfälle.